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Zitat:Auf dem Weg zur grünen Batterie
Mercedes-Benz eröffnet eigene Batterie-Recyclingfabrik
21.10.2024 Von Susanne Braun
Die baden-württembergische Ortschaft Kuppenheim bei Rastatt ist um eine Attraktion reicher, denn dort hat just der Autobauer Mercedes-Benz seine erste eigene Batterie-Recyclingfabrik eröffnet. Über mechanische und metallurgische Prozesse sollen möglichst viele Rohstoffe aus altgedienten Batterien zurückgewonnen werden.
Ein Mittel zur Klimawende ist die Elektromobilität, doch viele Ressourcen, die für die Produktion der derzeit weitverbreiteten Lithium-Ionen-Batterien benötigt werden, werden zwangsläufig knapp und ihre Gewinnung ist obendrein nicht sonderlich umweltschonend. Entsprechend attraktiv und sinnvoll erscheint es da, Mittel und Wege zu finden, ausgemusterte Batterien aus E-Fahrzeugen zu recyceln, um an Sekundärmaterialien zu gelangen.
In Europa gibt es vielfältige Ansätze, ein solches Recycling von Batterien wirtschaftlich zu machen. Einen weiteren gibt es nun in Kuppenheim in Baden-Württemberg, denn dort hat Autobauer Mercedes-Benz jüngst eine eigene Batterie-Recyclingfabrik eröffnet. In der Fabrik kommt, laut Angaben europaweit erstmals, ein integriertes mechanisch-metallurgisches Verfahren zum Einsatz. Von dieser Anlage erwartet man sich eine Rückgewinnungsquote von satten 96 Prozent.
„Wertvolle, begrenzt verfügbare Rohstoffe wie Lithium, Nickel und Kobalt können wiedergewonnen werden, sodass sie für den Einsatz in neuen Batterien künftiger vollelektrischer Mercedes-Benz-Fahrzeuge geeignet sind. Das Unternehmen investierte einen zweistelligen Millionenbetrag in den Aufbau der neuen Batterie-Recyclingfabrik und damit in die Wertschöpfung am Standort Deutschland“, teilt Mercedes-Benz mit. Vor Ort waren zur Einweihung unter anderem Bundeskanzler Olaf Scholz und Baden-Württembergs Umweltministerin Thekla Walker.
Kooperation mit Primobius
Für die Fabrik kooperieren die Leute von Mercedes-Benz mit Primobius, einem Joint-Venture der deutschen SMS group, einem Unternehmen für Anlagen- und Maschinenbau, und dem australischen Prozesstechnologieentwickler Neometals. Weil im Rahmen der Anlage obendrein drei deutsche Hochschulen forschen, wird die Fabrik vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) gefördert.
Die Prozesse, die in der Fabrik angewendet werden, umfasst alle Schritte, beginnend bei der Zerkleinerung der Batteriemodule bis zur Trocknung und Aufbereitung der batterie-aktiven Wertstoffe. Im mechanischen Verfahren werden die Kunststoffe, Kupfer, Aluminium und Eisen über mehrere Schritte sortiert. Das hydrometallurgische Verfahren extrahiert Kobalt, Nickel und Lithium. Nach Aussagen der Ingenieure der Kooperation erreichen die Rezyklate Batteriequalität und können entsprechend dem Batteriekreislauf wieder zugeführt werden.
Vorteil für die Hydrometallurgie
Man hat sich für den hydrometallurgischen Ansatz entschieden, weil anders als bei etablierten pyrometallurgischen Verfahren weniger Energie verwendet wird und weniger Abfall entsteht – der Prozess verlangt lediglich eine Temperatur von 80 Grad Celsius. Die Jahreskapazität des Werks liegt bei 2.500 Tonnen und aus den Sekundärmaterialien sollen bis zu 50.000 Batteriemodule für die vollelektrischen Modelle von Mercedes-Benz entstehen. (sb)
https://www.next-mobility.de/mercedes-be...f6887db90/
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Kinder wollen nicht wie Fässer gefüllt, sondern wie Fackeln entzündet werden.
